Com um investimento de R$ 7,3 bilhões, para a implantação de
uma segunda linha de produção em sua fábrica em Três Lagoas, no leste de Mato
Grosso do Sul, a unidade da Fibria se tornou uma das maiores plantas do mundo
em fabricação de celulose, com capacidade instalada para processar 3,25 milhões
de celulose por ano.
A segunda linha entrou em operação em 23 de agosto deste
ano, três semanas antes do previsto. Além de antecipar o cronograma da obra, a
empresa ainda conseguiu reduzir o custo final do empreendimento, inicialmente
previsto em R$ 7,7 bilhões, em 4,6%.
Aires Galhardo, diretor de operações da empresa, destaca que
esse resultado foi obtido graças a um conjunto de fatores como, por exemplo,
ganhos de produtividade, utilização de novas tecnologias e soluções inovadoras
na obra. Ele ressalta que até mesmo a crise econômica ajudou em alguns
aspectos, possibilitando melhores condições de negociação com fornecedores e a
disponibilidade dos melhores profissionais do mercado para a execução do
projeto.
O diretor de Engenharia e Projetos da companhia, Júlio
Cunha, destaca que a quantidade de matéria-prima utilizada na obra expressa a
dimensão do projeto de ampliação da fábrica. Conforme ele, foram utilizados na
nova linha 225 mil metros cúbicos de concreto, o equivalente ao que consumiria
a construção estádios do Maracanã, no Rio de Janeiro.
“Em aço de construção foram 20 mil toneladas, o equivalente
a três torres Eiffel e em movimentação de terra foram 2 milhões de metros
cúbicos. Isso seria suficiente para encher uma fileira de caminhões que se
estenderia de São Paulo até o Rio de Janeira, ida e volta”, comenta,
completando que a altura de algumas das estruturas da nova linha, como a
chaminé, que tem 150 metros, são maiores que a estátua do Cristo Redentor, no
Rio de Janeiro, que tem 80 metros.
O gerente geral da indústria, Maurício Miranda, aponta que a
empresa pretende produzir na nova linha até o fim deste ano 377 mil toneladas
de celulose. Para 2018, a previsão é de o volume atinja 1,755 milhão de
toneladas, em 2019, 1,850 milhão de toneladas e em 2020 alcance a capacidade
instalada, de 1,95 milhão de toneladas.
Ele acredita que quando a capacidade plena da nova linha for
alcançada, que a curva de aprendizagem da operação e o aprimoramento dos
processos pode levar até mesmo a ampliação desse volume total.
A companhia aponta que para abastecer suas duas linhas de
processamento é necessário uma base de 308 mil hectares com florestas
plantadas. Desse total, 121 mil já estão com florestas formadas para abastecer
a primeira fábrica e dos 187 mil hectares para atender a segunda, 162 mil
hectares já foram plantados, em áreas arrendadas. As florestas têm um raio
médio de até 100 quilômetros de distância da indústria, o que faz da unidade
uma das mais competitivas do setor.
Para escoar a produção da segunda linha, que será destinada
ao mercado externo, especialmente a China, a Europa e os Estados Unidos, a
Fibria também fez investimentos logísticos. Construiu em Aparecida do Taboado,
a cerca de 160 quilômetros de Três Lagoas, um terminal multimodal de celulose.
A produção sai da planta e percorre de caminhão esse trecho e depois é
embarcada em trens, que percorrem mais 900 quilômetros até o Terminal de
Macuco, no Porto de Santos, de onde segue para o exterior.
O trecho da malha ferroviária usado para escoar a produção
da segunda linha tem bitola larga, o que possibilita que os vagões transportem
um maior volume, 88 toneladas, totalizando 5.896 toneladas cada composição e
trafeguem com uma velocidade maior, 80 quilômetros por hora.
A nova linha, além de celulose, possibilita que a empresa
amplie o volume de energia elétrica cogerada a partir da biomassa resultante
dos processo industrial e disponibilizada ao Sistema Interligado Nacional
(SIN), em 130 MW, o que seria suficiente para abastecer uma cidade com
aproximadamente 1 milhão de habitantes.
A construção da segunda linha de produção demandou a
participação de 40 mil trabalhadores na obra. Para atuar na operação, a empresa
vai contratar 3 mil funcionários, entre diretos e indiretos, sendo 90% da mão
de obra local, o que demandou desde o início do projeto, um trabalho de
capacitação.
Inovação
No projeto da segunda linha de produção, a empresa implantou
soluções inovadoras em vários processos. Uma das iniciativas foi no transporte
da madeira da floresta até a fábrica. Foi inserido nas operações o pentatrem,
uma carreta que leva cinco composições com madeira, totalizando 120 toneladas,
e que circula somente por estradas internas. Para evitar cruzar com uma
rodovia, a MS-158, foi construído inclusive um túnel que passa por baixo da
estrada.
Isso possibilitou um ganho de 70% no volume de madeira
transportada em relação aos caminhões tradicionais e redução de 20% no gasto de
combustível por metro cúbico transportado. Também foi implantado um sistema de
monitoramento automático dos caminhões, com leitor veicular e painéis que
indicam para onde cada veículo deve seguir na indústria.
Outra inovação foi a criação do primeiro viveiro
automatizado de produção de mudas de eucalipto do mundo. A tecnologia foi
trazida da Holanda, onde é utilizada para o cultivo de mudas de flores e
adaptada para o eucalipto, possibilitando um aumento de produtividade três
vezes maior do que de um viveiro tradicional.
Instalado em uma área de 48 mil metros quadrados, o viveiro
automatizado tem capacidade para produzir até 43 milhões de mudas de eucalipto
por ano, segundo o coordenador da unidade, Jefferson Oliveira.
Ele explica que o viveiro opera como uma espécie de “fábrica
de mudas”, contando com 24 robôs que fazem a seleção, plantio, diagnóstico e
até o embarque automático para o transporte até o campo, em um processo que
demora cerca de 90 dias, entre a seleção dos clones das plantas com melhor
desempenho até a expedição para o cultivo.
O transporte das mudas é feito por meio de bandejas
automáticas, com identificação rastreável, o que permite o acompanhamento do
trajeto durante todo o processo produtivo. O sistema de irrigação é
automatizado e uma estação meteorológica monitora o clima e garante o
fechamento automático de tetos retráteis, protegendo as mudas do excesso de
chuvas e controlando a exposição ao sol.
Oliveira destaca que a qualidade das mudas produzidas pelo
processo automatizado é melhor do que no sistema tradicional e tem um custo de
produção 25% menor. Além disso, tem uma preocupação com a sustentabilidade,
utilizando tubetes de papel biodegradável, em vez de plástico, para cultivar as
mudas.
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