Valor Econômico – A combinação de pressão socioambiental e exigências regulatórias mais rígidas vem acelerando, pelo setor de mineração, a adoção de tecnologias que reduzem emissões, consumo de água e riscos operacionais. A pressão por parâmetros mais elevados de sustentabilidade também aumentou desde o rompimento das barragens em Minas Gerais. Embora o setor mineral responda por uma parcela muito pequena das emissões industriais brasileiras, a pressão por padrões mais avançados de sustentabilidade — somada à memória das falhas no mapeamento de riscos reveladas pelos rompimentos de barragens em Minas Gerais — elevou o custo da licença para operar no setor.
“O setor mineral responde por 0,55% das emissões da indústria brasileira, mas isso não quer dizer que não estamos preocupados. Queremos mitigar, minimizar e facilitar processos — ser referência para outras indústrias”, afirma Caio van Deursen, que tem mais de uma década de experiência em empresas como CBA e Nexa Resources e hoje integra o Mining Hub, em Belo Horizonte.
A responsabilidade aumenta quando considerado o papel da mineração na cadeia global de suprimentos. “Somos escopo 3 [emissões indiretas de gases de efeito estufa] para quase todos os setores”, diz o especialista, lembrando, por exemplo, que os veículos elétricos, uma das principais tendências da transição energética, dependem de minerais. “Tem uma pressão gigante por fazer melhor”.
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Para o engenheiro de minas, o avanço tecnológico tem permitido diminuir o impacto das operações minerárias. “Com tecnologia, digitalização e boas práticas, conseguimos continuar operando com menos impacto e mais valor para todos”. Os avanços recentes têm se concentrado em automação, técnicas de lavra de precisão e novos regentes em rotas de beneficiamento e sistemas de sensoriamento e simulação como caminhos para reduzir danos ambientais.
A Vale é uma das empresas que têm investido fortemente em tecnologia para descarbonizar e reduzir o impacto. A mina Serra Sul, conhecida como S11D, é um exemplo. Inaugurada em 2016, ela é considerada a mais moderna da companhia. “É uma mina bem tecnológica, a única que opera o sistema ‘truckless’”, explica Rhaymá do Carmo, gerente do Centro de Operações Integradas de Serra Sul.
O sistema elimina caminhões fora de estrada ao substituí-los por 9,5 km de correias transportadoras que levam o minério até os pátios de estocagem e às torres de carregamento conectadas à ferrovia. A Vale não estima quantos veículos deixam de utilizar o sistema truckless, mas, como referência, a mina de Serra Norte opera com mais de 100 caminhões. Dessa forma, consegue economizar cerca de 40% do diesel que seria usado na logística, em comparação ao modelo convencional e reduzir o impacto das emissões.
Dos pátios, o minério segue em trens de 330 vagões — cada um com capacidade para 104 toneladas, totalizando 34 mil toneladas por viagem — pela Estrada de Ferro Carajás até o Porto de Ponta da Madeira, em São Luís (MA). O percurso de quase 1 mil quilômetros atravessa 18 cidades e também oferece transporte de passageiros.
Localizada no sudeste do Pará, Carajás é hoje a maior província mineral do mundo, com cerca de 18 bilhões de toneladas de ferro de alto teor. Operada pela Vale desde 1985, a área teve seu potencial identificado em 1966, quando o geólogo Breno Augusto dos Santos, em busca de manganês, reconheceu uma formação de canga de ferro. A região também possui reservas de cobre, manganês, níquel e ouro.
As operações em Carajás respondem por cerca de 60% da produção nacional de minério de ferro da Vale. Em 2024, o Sistema Norte produziu 177,5 milhões de toneladas de minério, sendo 94,5 milhões em Carajás e 82,9 milhões em Serra Sul (S11D). Por ter um alto teor de ferro, as emissões do minério do Norte emitem, naturalmente, menos emissões de dióxido de carbono (CO₂) no processo de beneficiamento. O minério do Pará é misturado ao de Minas Gerais e comercializado como blend.
Graças ao teor mineral da área, a mina de S11D também já nasce com um novo sistema de beneficiamento do minério que não usa água. No empilhamento a seco, os rejeitos são filtrados e a água é reaproveitada, eliminando a necessidade de barragens. Com essas e outras ações, o consumo de água da operação caiu em 95% e o gasto energético em 73%, na comparação a uma operação convencional.
Não são todas as minas que permitem a adoção deste tipo de tecnologia, mas ela é considerada um dos principais marcos ambientais do setor, especialmente após os desastres de Mariana e Brumadinho, em Minas Gerais.
O desastre na barragem do Fundão, em Mariana, acaba de completar 10 anos. Os 40 milhões de metros cúbicos de rejeitos deixaram 19 mortos, devastaram comunidades e comprometeram a recuperação do Rio Doce — mesmo com bilhões gastos em reparação de danos, atividades como a pesca seguem inviabilizadas em vários trechos. Em 15 de novembro, a Justiça inglesa considerou a BHP responsável em uma ação com cerca de 620 mil autores que reivindicam R$ 230 bilhões. A Vale não integra o processo, mas tem acordo para dividir eventuais valores da condenação com a BHP. O desastre de Brumadinho (MG), em 25 de janeiro de 2019, está prestes a completar 7 anos e também é considerado um dos maiores desastres socioambientais do Brasil, deixando 270 pessoas mortas e despejo de milhões de metros cúbicos de rejeitos de mineração na bacia do Rio Paraopeba.
“A mineração a seco usa tecnologias que filtram os rejeitos, reaproveitam a água e empilham o material sólido. Esse processo causa um impacto muito menor no ambiente, além de reduzir bastante o risco”, diz Van Deursen.
Mesmo em minas mais antigas, como Serra Norte, também em Carajás, a Vale tem investido em automação — são 10 caminhões autônomos operando em rotas monitoradas por sensores. “À medida que a gente vai avançando, nós vamos investir em tecnologia mais moderna. Em todas as minas, não só aqui no Norte”, explica Álvaro Pereira, da Vale.
Uma das principais inovações da Vale é o briquete de minério de ferro, produzido na planta de Vitória (ES). O material é obtido pela aglomeração, em baixas temperaturas, de minério de alta qualidade com aglomerantes que garantem alta resistência, sem necessidade de queima ou uso de água. O processo reduz a emissão de óxidos de enxofre (SOx) e de nitrogênio (NOx), comuns em etapas tradicionais da siderurgia, como a produção de sínter e pelotas, diminuindo em até 10% as emissões de gases de efeito estufa. A Vale tem como meta reduzir em 15% suas emissões indiretas (escopo 3) até 2035.
A economia circular é outra frente de trabalho relevante em minas menos modernas, especialmente diante da alta demanda global por minerais críticos. “Há operações com 30 anos de história que hoje revisitam depósitos antigos. O que antes era rejeito, agora pode gerar valor”, comenta Van Deursen. A revalorização de rejeitos e o reprocessamento de materiais são as principais técnicas. O que não tem uso industrial, ainda pode servir para recompor a topografia e reconstrução de áreas nas minas.
O principal caso de economia circular da Vale é o Projeto Gelado, em Carajás, que reaproveita rejeitos de minério de ferro de alta qualidade depositados desde 1985. Dragas elétricas extraem o material — composto principalmente por óxido de ferro e sílica — que é transformado em pellet feed, insumo nobre da siderurgia. Segundo Pereira, diretor do Corredor Sul da Vale, o modelo reduz a necessidade de novas lavras, elimina o uso de água no beneficiamento a seco, diminui emissões de CO₂ e substitui combustíveis fósseis por energia elétrica limpa (nas dragas).
Com capacidade inicial de 5 milhões de toneladas por ano, o projeto deve chegar a 10 milhões após a conversão da Usina 1 para beneficiamento a umidade natural, podendo alcançar 6 milhões anuais até 2027. A meta é que, até 2030, 10% da produção total de minério da Vale venha de processos de mineração circular. O projeto também prevê a eliminação definitiva da barragem do Gelado, já que deixará de gerar rejeitos a úmido.
Segundo a companhia, qualquer crescimento futuro depende de tecnologias de menor impacto e de autorizações ambientais adicionais. “Essas são reservas que já temos licença para operar, mas podemos aumentar à medida que conseguimos novas autorizações”, diz Pereira.
Para o setor, o avanço tecnológico e a economia circular serão determinantes para garantir competitividade e atender às exigências climáticas globais. “A mineração é percebida como poluidora, mas quem faz a transição energética precisa de nós”, conclui Van Deursen.
Outra frente relevante é a de restauração das áreas degradadas após o uso, processo que começa muito antes do fechamento de uma mina. Para o replantio de mata nativa na região paraense, tanto nas áreas minerais quanto em áreas que firmou compromisso de proteger, a Vale mantém um viveiro em Parauapebas, o Viveiro florestal de Carajás, com espécies de Amazônia e capacidade de produção de 250 mil de mudas por ano de espécies nativas. Em 2020, o Fundo Vale aportou recursos para criação de uma empresa de restauração florestal, a Belterra Agroflorestas., que auxilia neste processo.
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